Global Soul Limited Tin tức công ty

Tổng quan về AOI AOI, tên đầy đủ là Automatic Optical Inspection, cụ thể là thiết bị kiểm tra quang học tự động,là một thiết bị thông minh hiệu quả mô phỏng mắt người và vận hành công nghệ thị giác máy để thay thế con người trong quá trình sản xuất hàn và phát hiện các bộ phận bị thiếu phổ biến trong PCBA. Khi PCBS ngày càng trở nên phức tạp và các thành phần ngày càng nhỏ hơn, ICT truyền thống và thử nghiệm chức năng ngày càng trở nên khó khăn và tốn thời gian hơn.Thật khó để có được không gian vật lý cho các đầu dò thử nghiệm của các tấm cách xa gần và cách xa mỏng bằng cách sử dụng thử nghiệm giường móng tayĐối với các bảng mạch gắn bề mặt (PCBA) chịu trách nhiệm về mật độ cao, kiểm tra trực quan bằng tay không đáng tin cậy và không kinh tế.khi nói đến các thành phần nhỏ như loại 0402 và loại 01005Để vượt qua những trở ngại được đề cập ở trên, AOI đã nổi lên như một sự bổ sung mạnh mẽ cho kiểm tra trực tuyến (ICT) và kiểm tra chức năng (F / T).Nó có thể giúp các nhà sản xuất PCBA tăng tỷ lệ vượt qua ICT ((F / T), giảm chi phí lao động kiểm tra trực quan và chi phí sản xuất của các thiết bị ICT, ngăn chặn ICT trở thành một nút thắt năng lực, rút ngắn chu kỳ mở rộng năng lực của các sản phẩm mới,và kiểm soát hiệu quả chất lượng sản phẩm thông qua thống kê để cải thiện chất lượng sản phẩm. Công nghệ AOI có thể được áp dụng cho nhiều vị trí của dây chuyền sản xuất PCBA. Sau khi in đệm hàn: Sau khi đệm hàn được in trên máy in, các khiếm khuyết trong quá trình in có thể được phát hiện.các khiếm khuyết trong sản xuất PCBA trước khi lắp đặt bề mặt có thể được tránh, giảm chi phí bảo trì của bảng PCBA. 2) Trước khi hàn lại: vị trí này nên là sau khi gắn bề mặt và trước khi hàn lại.ngăn ngừa các khiếm khuyết trong PCBA trước khi hàn lại, và giảm chi phí bảo trì của bảng PCBA. 3) Sau khi hàn lại: Vị trí này là điển hình nhất và không thể thiếu.Ưu điểm lớn nhất của việc sử dụng vị trí này để phát hiện là các khiếm khuyết tồn tại trong quá trình sở hữu có thể được phát hiện ở giai đoạn này, vì vậy không có khiếm khuyết sẽ chảy đến khách hàng cuối cùng. 4) Kiểm tra keo màu đỏ sau khi lò phun lại: Kiểm tra ở vị trí này chủ yếu tập trung vào tấm keo màu đỏ có thể phát hiện hiệu quả liệu keo màu đỏ có ổn hay không,giảm các khiếm khuyết sau khi đi qua hàn sóng, và giảm hiệu quả chi phí kiểm tra thị giác lao động và chi phí bảo trì. 5) Sau lò hàn sóng: Vị trí này chủ yếu dành cho kiểm tra hàn sóng, bao gồm kiểm tra các thành phần và cắm.Kiểm tra tại vị trí này là một bổ sung hiệu quả cho kiểm tra chất lượng và kiểm soát trong suốt quá trình hàn sóng.

Khi hàn các thành phần bảng mạch, hiện tượng nào cho thấy hàn bị lỗi? 1. Ống hàn sai: Khớp hàn không mịn và trông giống như ruồi mật ong. Các khớp hàn không tiếp xúc tốt với các chân và miếng đệm. 2. Không hàn: Một số chân được hàn mà không cần hàn. 3. Lò liên tục: Lò nối, cầu nối, v.v. xảy ra giữa các mạch hoặc đệm hàn. 4. quá nóng: Máy hàn quá nóng, gây ra biến dạng và vỡ các thành phần. Các miếng hàn hoặc lớp phủ bằng đồng được nâng lên; Một tượng đài đã được dựng lên cho các thành phần gắn bề mặt. 5. Tin-thấm: Đối với các tấm hai lớp và cao hơn, các lỗ xuyên qua nên thấm và hàn để đảm bảo kết nối. 6. bụi bẩn: Nếu dòng chảy hoặc chất tẩy rửa không được loại bỏ kỹ lưỡng, nó có thể dễ dàng dẫn đến mạch ngắn hoặc ăn mòn của bảng mạch 7Ít than; Có ít hơn hoặc bằng 50% của miếng hàn. 8. lỗ hổng Khi hàn, lực quá mức đã được áp dụng và sơn cách nhiệt trên bề mặt của PCB xung quanh rơi ra. 9. Nổ; Trong thời gian hàn, do độ ẩm bên trong PCB, một khu vực nhỏ của PCB nổ. 10. pinhole Có những lỗ nhỏ trên bề mặt của khớp hàn hoặc lỗ trống vượt quá 25% của pad khi kiểm tra X-R (có thể được vượt qua trong tiêu chuẩn của tôi).

Thuật toán AOI-PIN Thiết bị kiểm tra quang học tự động AOI của Shenzhou Vision có nhiều thuật toán. Trong số đó, thuật toán PIN là một thuật toán kết hợp, là một thuật toán xử lý ảnh tích hợp thuật toán định vị và thuật toán trích xuất màu. Có hai hộp ROI trong thuật toán PIN. Một là khung định vị và một là khung khu vực hàn như sau: Thuật toán AOI-PIN của Shenzhou Vision Như hình trên, vùng màu đỏ là hộp định vị chân, được dùng để định vị. Vùng màu xanh lam là hộp phân tích mối hàn, có chức năng phân tích mối hàn

Máy phát hiện AOI -Match2 Một lời giải thích chi tiết về thuật toán Aleader - thuật toán Match2 Các thuật toán Match2, một phần mở rộng của thuật toán Match, là một thuật toán đặc biệt trong số hơn 20 thuật toán phát hiện của Shenzhou Vision AOI, chủ yếu được sử dụng để phát hiện liệu ontology có bị dịch chuyển hay không. Các thuật toán Match2 có thể được chia thành phương pháp định vị dựa trên nền và phương pháp định vị không nền.phương pháp định vị dựa trên chất nền là phương pháp định vị kép, như được thể hiện trong hình sau: AleaderAOI detector -Match2 Trong hình trên, hộp màu đỏ là hộp định vị dựa trên chất nền, và hộp màu trắng là vị trí dựa trên ontology.Phương pháp định vị dựa trên ontology tìm kiếm điểm định vị tối ưu trong phạm vi tìm kiếm hạn chế dựa trên vị trí dựa trên chất nềnDựa trên sự dịch chuyển tương đối của hai hộp định vị, tính giá trị dịch chuyển tương đối của chúng và lấy chúng làm giá trị dịch chuyển thực sự.Các sơ đồ tính toán của giá trị offset là như sau:: AleaderAOI detector -Match2 Trong hình trên, 1 là sơ đồ sơ đồ tiêu chuẩn và 2 là sơ đồ sơ đồ của sự dịch chuyển được đo.tọa độ điểm trung tâm của hộp định vị nền là (X, Y), và tọa độ điểm trung tâm của hộp định vị cơ thể là (X1, Y1). Sau đó, độ dịch chuyển tương đối tiêu chuẩn là (DDx, DDy), và công thức tính toán là như sau: DDx = X1 X DDy = Y1 Y Khi hộp định vị của ontology được kiểm tra lệch so với hộp định vị cơ bản được kiểm tra (DDx, DDy), sự dịch chuyển thực tế là (0, 0).Các tọa độ điểm trung tâm của hộp định vị chất nền trong Khu vực B là (XX, YY), và tọa độ điểm trung tâm của hộp định vị cơ thể là (XX1, YY1). Sau đó, độ dịch chuyển tương đối tiêu chuẩn là (DDx1, DDy1), và công thức tính toán như sau: DDx1 = XX1 ¢ XX DDy1 = YY1 ️ YY Sau đó, độ dịch chuyển thực tế của thành phần được thử là (Dx, Dy), và công thức tính toán là như sau: Dx = DDx1 Dy = DDy1 Xác định liệu thành phần đã di chuyển bằng cách đánh giá phạm vi của (Dx, Dy). Có hai chế độ định vị dựa trên hộp ontology trong thuật toán Match2, được chia thành chế độ định vị hộp đơn và chế độ định vị kết hợp hộp kép. AleaderAOI Detector -Match2 Algorithm AleaderAOI Detector -Match2 algorithm Trong hình trên, 1 đại diện cho chế độ định vị hộp đơn, phù hợp với thuật toán Match; 2 là chế độ định vị kết hợp hộp kép.Khu vực định vị bao gồm hộp đơn đường rắn và hộp đơn đường đứt ở khu vực BKhu vực kết hợp của hai hộp là khu vực định vị hiệu quả. Trở lại danh sách

Giải thích chi tiết về Thuật toán AOI - Thuật toán Mất Trong số hơn 20 thuật toán của AOI (Thiết bị kiểm tra quang học tự động) của Shenzhou Vision, có một thuật toán gọi là thuật toán Mất, là một thuật toán xử lý ảnh cụ thể để phát hiện các linh kiện bị thiếu của tụ điện. Nó xác định và phát hiện xem có linh kiện bị thiếu trong điện cực hay không bằng cách so sánh sự khác biệt về diện tích giữa các hình chữ nhật bên ngoài của hai điện cực của tụ điện chuẩn và hai điện cực của tụ điện cần kiểm tra. Như hình dưới đây: Giải thích chi tiết về Thuật toán Aleader - Thuật toán Mất Hình trên là sơ đồ các linh kiện khi xảy ra tình trạng thiếu linh kiện. ① biểu thị các hình chữ nhật bên ngoài của hai vùng điện cực được đánh dấu ở cả hai đầu của linh kiện bình thường và ② biểu thị các hình chữ nhật bên ngoài của hai vùng được đánh dấu ở cả hai đầu khi xảy ra tình trạng thiếu linh kiện. Sau đó, các giá trị khác biệt theo thuật toán Mất như sau: Kết quả = (S2 - S1)/ S1 – 1 Trong đó, S2 biểu thị diện tích của hình chữ nhật bao B và S1 biểu thị diện tích của hình chữ nhật bao A. Gợi ý: Phạm vi xác định mặc định của thuật toán Mất là (0, 15).

Ứng dụng chính của thuật toán AOI - lỗi Ứng dụng của thuật toán là một phần quan trọng trong việc ứng dụng các thuật toán AOI (Thiết bị kiểm tra quang học tự động) trong lĩnh vực kiểm tra. Shenzhou Vision AOI có hơn 20 thuật toán, mỗi thuật toán có ứng dụng cụ thể của nó. Do đó, trên cơ sở làm quen và hiểu các thuật toán AOI khác nhau, việc áp dụng các thuật toán AOI cho từng hạng mục kiểm tra là điều kiện tiên quyết để các kỹ sư AOI tạo ra các chương trình kiểm tra. Thành phần lỗi chủ yếu được sử dụng để kiểm tra bản thân thành phần để kiểm tra xem có bất kỳ lỗi vật liệu nào trong thành phần hay không. Mục kiểm tra này là một mục kiểm tra thường quy cho kiểm tra AOI. Có bốn thuật toán phát hiện lỗi, lần lượt là thuật toán TOC, thuật toán OCV, thuật toán Match và thuật toán OCR. Thuật toán phát hiện cho từng mục lỗi có một trọng tâm khác nhau đối với các mục phát hiện. Việc phát hiện lỗi của thuật toán TOC chủ yếu được sử dụng để phát hiện lỗi của các thành phần không có ký tự, chủ yếu là tụ điện. Phương pháp phát hiện này phát hiện các thành phần bị lỗi bằng cách trích xuất màu sắc vốn có của thành phần và xác định xem màu sắc vốn có của thành phần có thay đổi hay không. Trong số đó, các thông số màu thân của các thành phần không có thông số mặc định. Chúng là các thông số trích xuất màu được đưa ra dựa trên màu thân thực tế. Việc phát hiện lỗi của loại thuật toán OCV chủ yếu được sử dụng để phát hiện lỗi của các ký tự rõ ràng và các thành phần của loại này chủ yếu là điện trở. Phương pháp phát hiện này xác định xem một thành phần có lỗi hay không bằng cách lấy mức độ phù hợp giữa đường viền của ký tự cần kiểm tra và đường viền của ký tự tiêu chuẩn. Phạm vi mặc định của các thông số xác định cho loại phát hiện này là (0, 12). Nếu ký tự tiêu chuẩn là "123", ký tự cần kiểm tra là "351", giá trị trả về phù hợp là 28.3 và phạm vi xác định là (0, 12), thì thành phần này có một "thành phần sai". Thuật toán phát hiện loại Match chủ yếu được sử dụng để phát hiện lỗi của các ký tự mờ. Các thành phần của loại này chủ yếu bao gồm điốt, bóng bán dẫn, v.v. Thuật toán phát hiện loại này chủ yếu xác định xem thành phần có "bộ phận sai" hay không bằng cách lấy mức độ tương đồng giữa vùng ký tự cần kiểm tra và vùng ký tự tiêu chuẩn. Phạm vi xác định của loại lỗi này được mặc định là (0,32). Các thuật toán phát hiện loại OCR chủ yếu được sử dụng để phát hiện các thành phần trong các bộ phận quan trọng, chẳng hạn như BGA, QFP, BGA, v.v. Thuật toán loại này chủ yếu phát hiện và đánh giá xem lỗi có xảy ra hay không bằng cách xác định ký tự cần kiểm tra và xác định xem ký tự cần kiểm tra có nhất quán với ký tự tiêu chuẩn hay không. Nếu ký tự tiêu chuẩn là "123" và ký tự thực tế là "122", thì thuật toán OCR xác định rằng loại thành phần này có một "thành phần sai".

Phân tích sáu nguyên nhân phổ biến gây ra khuyết tật trong in kem hàn SMT I. Bi cầu (Tin Ball):1. Trước khi in, kem hàn chưa được rã đông hoàn toàn và khuấy đều. 2. Nếu mực không được hồi lưu quá lâu sau khi in, dung môi sẽ bay hơi và kem sẽ biến thành bột khô và rơi vào mực. 3. In quá dày, kem hàn thừa tràn ra khi ấn các linh kiện xuống. 4. Khi xảy ra REFLOW, nhiệt độ tăng quá nhanh (SLOPE>3), gây ra hiện tượng sôi. 5. Áp lực lên bề mặt dán quá cao, áp lực xuống làm cho kem hàn sụp xuống mực. 6. Ảnh hưởng môi trường: Độ ẩm quá cao. Nhiệt độ bình thường là 25+/-5 °C, độ ẩm là 40-60%. Trong khi mưa, nó có thể đạt 95%, và cần phải khử ẩm. 7. Hình dạng của lỗ pad không tốt và chưa xử lý chống hạt hàn. 8. Kem hàn hoạt tính kém, khô quá nhanh hoặc có quá nhiều hạt bột thiếc nhỏ. 9. Kem hàn tiếp xúc với môi trường oxy hóa quá lâu và hấp thụ độ ẩm từ không khí. 10. Gia nhiệt sơ bộ không đủ và gia nhiệt chậm, không đều. 11. Lệch in khiến một số kem hàn dính vào PCB. 12. Nếu tốc độ gạt quá nhanh, nó sẽ gây ra hiện tượng sụp cạnh kém và dẫn đến sự hình thành các bi cầu sau khi hồi lưu. P.S. : Đường kính của các bi cầu nên nhỏ hơn 0.13MM, hoặc nhỏ hơn 5 cho 600 mm vuông. Ii. Dựng đứng linh kiện (Erection of a Monument):1. In không đều hoặc sai lệch quá mức, với thiếc dày ở một bên và lực căng lớn hơn, và thiếc mỏng ở bên còn lại với lực căng nhỏ hơn, khiến một đầu của linh kiện bị kéo về một bên, dẫn đến mối hàn hở, và đầu còn lại bị nhấc lên, tạo thành một tượng đài. 2. Miếng dán bị lệch, gây ra sự phân bố lực không đều ở cả hai bên. 3. Một đầu điện cực bị oxy hóa, hoặc sự khác biệt về kích thước của các điện cực quá lớn, dẫn đến đặc tính thiếc hóa kém và phân bố lực không đều ở cả hai đầu. 4. Chiều rộng khác nhau của các pad ở cả hai đầu dẫn đến khả năng bám dính khác nhau. 5. Nếu kem hàn để quá lâu sau khi in, FLUX sẽ bay hơi quá mức và hoạt tính của nó sẽ giảm. 6. Gia nhiệt sơ bộ REFLOW không đủ hoặc không đều dẫn đến nhiệt độ cao hơn ở các khu vực có ít linh kiện hơn và nhiệt độ thấp hơn ở các khu vực có nhiều linh kiện hơn. Các khu vực có nhiệt độ cao hơn tan chảy trước, và lực căng do thiếc tạo ra lớn hơn lực bám dính của kem hàn trên các linh kiện. Ứng dụng lực không đều gây ra hiện tượng dựng đứng linh kiện. Iii. Ngắn mạch (Short Circuit)1. STENCIL quá dày, bị biến dạng nghiêm trọng hoặc các lỗ của STENCIL bị lệch và không khớp với vị trí của các pad PCB. 2. Các tấm thép không được làm sạch kịp thời. 3. Cài đặt áp lực gạt không đúng cách hoặc biến dạng của gạt. 4. Áp lực in quá mức làm cho các đồ họa in bị mờ. 5. Thời gian hồi lưu ở 183 độ quá dài (tiêu chuẩn là 40-90 giây) hoặc nhiệt độ đỉnh quá cao. 6. Vật liệu đầu vào kém, chẳng hạn như độ phẳng của chân IC kém. 7. Kem hàn quá mỏng, bao gồm hàm lượng kim loại hoặc chất rắn thấp trong kem hàn, độ hòa tan thấp, và kem hàn dễ bị nứt khi ép. 8. Các hạt kem hàn quá lớn và sức căng bề mặt của chất trợ dung quá nhỏ. Iv. Lệch (Offset):1). Lệch trước REFLOW: 1. Độ chính xác đặt không chính xác. 2. Kem hàn có độ bám dính không đủ. 3. PCB rung ở cửa vào lò. 2) Lệch trong quá trình REFLOW: 1. Cho dù đường cong tăng nhiệt độ PROFILE và thời gian gia nhiệt sơ bộ có phù hợp hay không. 2. Cho dù có bất kỳ rung động nào của PCB trong lò hay không. 3. Thời gian gia nhiệt sơ bộ quá mức làm cho hoạt tính mất tác dụng. 4. Nếu kem hàn không đủ hoạt tính, hãy chọn kem hàn có hoạt tính mạnh. 5. Thiết kế PAD PCB không hợp lý V. Thiếc thấp/Mạch hở (Low tin/Open Circuit):1. Nhiệt độ bề mặt bảng không đều, phần trên cao hơn và phần dưới thấp hơn. Kem hàn ở phía dưới tan chảy trước, làm cho thiếc lan ra. Nhiệt độ ở phía dưới có thể được giảm xuống một cách thích hợp. 2. Có các lỗ kiểm tra xung quanh PAD và kem hàn chảy vào các lỗ kiểm tra trong quá trình hồi lưu. 3. Gia nhiệt không đều khiến các chân linh kiện quá nóng, dẫn đến kem hàn bị dẫn lên các chân, trong khi PAD có lượng thiếc không đủ. 4. Không có đủ kem hàn. 5. Độ phẳng của các linh kiện kém. 6. Các chân được hàn hoặc có các lỗ kết nối gần đó. 7. Độ ẩm thiếc không đủ. 8. Kem hàn quá mỏng, gây mất thiếc. Hiện tượng "Hở" thực sự chủ yếu có bốn loại: 1. Thiếc thấp thường được gọi là thiếc thấp 2. Khi các đầu cuối của một bộ phận không tiếp xúc với thiếc, nó thường được gọi là hàn hở 3. Khi đầu cuối của một bộ phận tiếp xúc với thiếc nhưng thiếc không trèo lên, nó thường được gọi là hàn giả. Tuy nhiên, tôi nghĩ rằng tốt hơn là chấp nhận từ chối hàn 4. Kem hàn chưa tan chảy hoàn toàn. Nó thường được gọi là hàn nguội Hạt hàn/bi hàn (Soldering beads/solder balls) 1. Mặc dù hiếm, hiện tượng bi hàn thường được chấp nhận trong các công thức không cần rửa; Nhưng hiện tượng hạt hàn thì không. Hạt hàn thường đủ lớn để có thể nhìn thấy bằng mắt thường. Do kích thước của chúng, chúng có nhiều khả năng rơi ra khỏi cặn trợ dung, gây ra đoản mạch ở đâu đó trong cụm. 2. Hạt hàn khác với bi hàn ở một số khía cạnh: Hạt hàn (thường có đường kính lớn hơn 5-mil) lớn hơn bi hàn. Hạt thiếc tập trung ở các cạnh của các linh kiện chip lớn hơn rất xa đáy bảng, chẳng hạn như tụ chip và điện trở chip 1, trong khi bi thiếc ở bất cứ đâu trong cặn trợ dung. Một hạt hàn là một bi thiếc lớn thoát ra từ cạnh của một linh kiện tấm khi kem hàn được ép dưới thân của linh kiện và trong quá trình hồi lưu thay vì tạo thành một mối hàn. Sự hình thành các bi thiếc chủ yếu là do quá trình oxy hóa bột thiếc trước hoặc trong quá trình hồi lưu, thường chỉ có một hoặc hai hạt. 3. Kem hàn bị lệch hoặc in quá mức có thể làm tăng số lượng hạt hàn và bi hàn. Vi. Hiện tượng hút lõi (Core Suction Phenomenon)Hiện tượng hút lõi: Còn được gọi là hiện tượng kéo lõi, là một trong những khuyết tật hàn phổ biến, thường thấy trong hàn hồi lưu pha khí. Nó là một hiện tượng hàn giả nghiêm trọng được hình thành khi thiếc tách khỏi pad và đi lên dọc theo các chân đến khu vực giữa các chân và thân chip. Nguyên nhân là do độ dẫn nhiệt của các chân quá cao, gây ra sự tăng nhiệt độ nhanh chóng và dẫn đến thiếc làm ướt các chân trước. Lực làm ướt giữa thiếc và các chân lớn hơn nhiều so với giữa thiếc và các pad. Sự uốn cong lên của các chân sẽ làm tăng thêm sự xuất hiện của hiện tượng hút lõi. 1. Kiểm tra cẩn thận và đảm bảo khả năng hàn của các pad PCB. 2. Không thể bỏ qua độ phẳng của các linh kiện. 3. SMA có thể được gia nhiệt hoàn toàn trước khi hàn.

Nếu bạn đã làm việc trong SMT của một nhà máy điện tử, bạn phải hiểu những Nói chung, nhiệt độ được chỉ định trong xưởng SMT là 25 ± 3 °C.2- Vật liệu và công cụ cần thiết để in bột hàn: bột hàn, tấm thép, máy cạo, giấy lau, giấy không có vải, chất tẩy rửa và dao khuấy;3Thành phần hợp kim được sử dụng phổ biến của bột hàn là hợp kim Sn / Pb và tỷ lệ hợp kim là 63/37.4Các thành phần chính của bột hàn được chia thành hai phần chính: bột hàn và luồng.5Chức năng chính của luồng trong hàn là loại bỏ oxit, phá vỡ độ căng bề mặt của thiếc nóng chảy và ngăn ngừa tái oxy hóa.6Tỷ lệ khối lượng của các hạt bột thiếc với Flux (flux) trong bột hàn là khoảng 1:1, và tỷ lệ trọng lượng là khoảng 9:1.7Nguyên tắc để lấy mỡ hàn là đầu tiên vào, đầu tiên ra.8Khi bột hàn được mở và sử dụng, nó phải trải qua hai quá trình quan trọng: làm nóng và khuấy.9Các phương pháp sản xuất phổ biến của tấm thép là: khắc, laser và điện hình.10Tên đầy đủ của SMT là Surface mount ((hoặc lắp đặt) công nghệ, có nghĩa là bề mặt dính (hoặc lắp đặt) công nghệ trong tiếng Trung Quốc.11Tên đầy đủ của ESD là điện tĩnh, nghĩa là điện tĩnh trong tiếng Trung.12. Khi thực hiện chương trình thiết bị SMT, chương trình bao gồm năm phần chính, và năm phần này là dữ liệu PCB; Dữ liệu đánh dấu; Dữ liệu Feeder; Dữ liệu vòi; Dữ liệu bộ phận;13Điểm nóng chảy của hàn không chì Sn / Ag / Cu 96.5/3.0/0.5 là 217 ° C.14Nhiệt độ tương đối và độ ẩm của lò sấy phần là dưới 10%.15Các thiết bị thụ động thường được sử dụng bao gồm điện trở, tụ điện, cảm ứng điểm (hoặc diode), v.v. Các thiết bị hoạt động bao gồm: transistor, ics, v.v.16Vật liệu thường được sử dụng cho tấm thép SMT là thép không gỉ.17Độ dày thường được sử dụng của tấm thép SMT là 0,15mm ((hoặc 0,12mm);18Các loại điện tĩnh được tạo ra bao gồm ma sát, tách biệt, cảm ứng, dẫn điện tĩnh, v.v. Ảnh hưởng của điện tĩnh trên ngành công nghiệp điện tử là:Thất bại ESD, ô nhiễm điện tĩnh; Ba nguyên tắc loại bỏ tĩnh là trung hòa tĩnh, nối đất và che chắn.19Kích thước đế quốc là 0603 (chiều x chiều rộng) = 0.06inch*0.03inch, và kích thước métric là 3216 (chiều x chiều rộng) =3.2mm*1.6mm.20Mã thứ 8 "4" của điện trở ERB-05604-J81 chỉ ra 4 mạch, với giá trị điện trở 56 ohm. Giá trị điện dung của tụ ECA-0105Y-M31 là C = 106 pF = 1NF = 1 × 10-6F.21. Tên đầy đủ của ECN là: Thông báo thay đổi kỹ thuật. Tên đầy đủ của SWR là "Đơn đặt hàng đặc biệt".Nó phải được đồng ký bởi tất cả các bộ phận liên quan và được phân phối bởi trung tâm tài liệu để có hiệu lực.22Các nội dung cụ thể của 5S là sắp xếp, thẳng, quét, làm sạch và tự kỷ luật.23Mục đích của bao bì chân không cho PCBS là ngăn ngừa bụi và độ ẩm.24Chính sách chất lượng là: kiểm soát chất lượng toàn diện, thực hiện các hệ thống và cung cấp chất lượng đáp ứng nhu cầu của khách hàng.để đạt được mục tiêu không có khiếm khuyết;25Chính sách "Ba Không" cho chất lượng là: không chấp nhận các sản phẩm bị lỗi, không sản xuất các sản phẩm bị lỗi và không phát hành các sản phẩm bị lỗi.26Trong số bảy kỹ thuật QC, 4M1H trong kiểm tra nguyên nhân xương cá đề cập đến (tiếng Trung Quốc): người, máy, vật liệu, phương pháp và môi trường.27Các thành phần của bột hàn bao gồm: bột kim loại, dung môi, luồng, chất chống lỏng và chất hoạt động; Theo trọng lượng, bột kim loại chiếm 85-92%, và theo khối lượng, nó chiếm 50%.,Các thành phần chính của bột kim loại là thiếc và chì, với tỷ lệ 63/37, và điểm nóng chảy là 183 °C.28Khi sử dụng bột hàn, nó phải được lấy ra khỏi tủ lạnh để làm nóng.Mục đích là để đưa nhiệt độ của bột hàn lạnh trở lại nhiệt độ phòng để dễ dàng inNếu nhiệt độ không được làm nóng, khiếm khuyết có thể xảy ra sau khi reflow trong PCBA là các hạt hàn.29Các chế độ cung cấp tệp của máy bao gồm: chế độ chuẩn bị, chế độ trao đổi ưu tiên, chế độ trao đổi và chế độ truy cập nhanh.30Các phương pháp định vị PCB của SMT bao gồm: định vị chân không, định vị lỗ cơ học, định vị kẹp hai mặt và định vị cạnh bảng.31Biểu tượng (bọc lụa) cho một điện trở có giá trị 272 là 2700Ω, và biểu tượng (bọc lụa) cho một điện trở có giá trị 4,8MΩ là 485.32. in màn hình lụa trên cơ thể BGA chứa thông tin như nhà sản xuất, số bộ phận của nhà sản xuất, thông số kỹ thuật và Datecode/ ((Lot No);33. Các pitch của 208-pin QFP là 0.5mm;Trong số bảy kỹ thuật QC, sơ đồ xương cá nhấn mạnh việc tìm kiếm các mối quan hệ nhân quả.37. CPK đề cập đến: khả năng quá trình trong tình hình thực tế hiện tại;38Dòng chảy bắt đầu bay hơi trong vùng nhiệt độ liên tục để thực hiện hành động làm sạch hóa học.39. Mối quan hệ hình ảnh gương lý tưởng giữa đường cong vùng làm mát và đường cong vùng trào ngược;40Đường cong RSS là đường cong của nóng lên → nhiệt độ liên tục → trào ngược → làm mát.41Vật liệu PCB mà chúng tôi đang sử dụng hiện nay là FR-4;42Các đặc điểm kỹ thuật của PCB không được vượt quá 0,7% đường chéo của nó.43. cắt laser của STENCIL là một phương pháp có thể được tái chế.44Hiện nay, đường kính quả bóng BGA được sử dụng phổ biến trên bo mạch chủ máy tính là 0,76mm.45Hệ thống ABS là trong tọa độ tuyệt đối;46Lỗi của bộ điện tụ chip gốm ECA-0105Y-K31 là ±10%.47Điện áp của máy gắn bề mặt hoàn toàn tự động Panasert từ Panasonic là 3Ø200±10VAC.48Độ kính của cuộn băng cho bao bì thành phần SMT là 13 inch hoặc 7 inch.49Nói chung, các lỗ trong tấm thép SMT nên nhỏ hơn 4 μ m so với các lỗ trong tấm PCB để ngăn ngừa hiện tượng các quả bóng hàn kém.50. Theo "PCBA kiểm tra đặc điểm kỹ thuật", khi góc dihedral lớn hơn 90 độ, nó cho thấy rằng dán hàn không có dính vào cơ thể hàn sóng.Nếu bạn đã làm việc trong SMT của một nhà máy điện tử, bạn phải hiểu những51Sau khi IC được mở gói, nếu độ ẩm trên thẻ hiển thị độ ẩm lớn hơn 30%, nó cho thấy rằng IC ẩm và hấp thụ độ ẩm.52Tỷ lệ trọng lượng và tỷ lệ khối lượng chính xác của bột hàn vào luồng trong thành phần pha hàn là 90%:10% và 50%:50%.53Công nghệ gắn bề mặt đầu tiên bắt nguồn từ các lĩnh vực quân sự và điện tử máy bay vào giữa những năm 1960;54Hiện nay, hàm lượng Sn và Pb trong các loại bột hàn được sử dụng phổ biến nhất cho SMT lần lượt là: 63Sn + 37Pb;55Khoảng cách tiêu chuẩn cho các khay băng giấy với chiều rộng 8mm là 4mm.56Vào đầu những năm 1970, một loại SMD mới xuất hiện trong ngành công nghiệp, được gọi là "nhà mang pin ít chip kín", thường được viết tắt là HCC.57Giá trị kháng của thành phần với ký hiệu 272 nên là 2.7K ohm.58Giá trị điện dung của thành phần 100NF giống như 0,10uf.Điểm eutectic của 59.63Sn + 37Pb là 183 °C.60Vật liệu thành phần điện tử được sử dụng rộng rãi nhất trong SMT là gốm.61Đường cong nhiệt độ của lò hàn ngược có nhiệt độ đường cong tối đa là 215 ° C, phù hợp nhất.62Khi kiểm tra lò thiếc, nhiệt độ 245 ° C là thích hợp hơn.63Độ kính của cuộn băng cho bao bì thành phần SMT là 13 inch hoặc 7 inch.64Các loại mở của tấm thép là vuông, tam giác, tròn, hình sao và hình Ben Lai.65Vật liệu của PCB hiện đang được sử dụng ở phía máy tính là: tấm sợi thủy tinh;66. Loại tấm gốm nền nào là bột hàn Sn62Pb36Ag2 được sử dụng chủ yếu?67. Các luồng dựa trên nhựa có thể được phân loại thành bốn loại: R, RA, RSA và RMA.68Có bất kỳ hướng nào trong kháng SMT phần?69Hiện tại, mỡ hàn có sẵn trên thị trường thực sự chỉ có thời gian dính 4 giờ.70Áp suất không khí tiêu chuẩn thường được sử dụng cho thiết bị SMT là 5KG/cm 2.71Phương pháp hàn nào nên được sử dụng cho PTH phía trước và SMT phía sau khi đi qua lò hàn?72Các phương pháp kiểm tra phổ biến cho SMT: kiểm tra trực quan, kiểm tra tia X và kiểm tra thị giác máy73Chế độ dẫn nhiệt của các bộ phận sửa chữa chromite là dẫn điện + đối lưu.74Hiện nay, các thành phần chính của các quả cầu thiếc trong vật liệu BGA là Sn90 Pb10.75Các phương pháp sản xuất tấm thép bao gồm cắt laser, điện hình và khắc hóa học.76Nhiệt độ của lò tái chảy được xác định bằng cách sử dụng nhiệt kế để đo nhiệt độ áp dụng.77Khi các sản phẩm bán hoàn thành SMT của lò tái dòng được xuất khẩu, điều kiện hàn của chúng là các bộ phận được cố định trên PCB.78. Quá trình phát triển quản lý chất lượng hiện đại: TQC-TQA-TQM;79. Kiểm tra ICT là thử nghiệm giường kim;80Kiểm tra ICT có thể đo các thành phần điện tử thông qua kiểm tra tĩnh.81Các đặc điểm của hàn là điểm nóng chảy thấp hơn các kim loại khác, tính chất vật lý của nó đáp ứng các điều kiện hàn,và tính lỏng của nó ở nhiệt độ thấp là tốt hơn so với các kim loại khác.82Khi các bộ phận của lò tái dòng được thay thế và các điều kiện quá trình thay đổi, đường cong đo lường cần phải được đo lại.83. Siemens 80F / S thuộc về điều khiển điện tử hơn ổ đĩa;84. Máy đo độ dày mài hàn sử dụng ánh sáng laser để đo: mức độ mài hàn, độ dày mài hàn và chiều rộng của in mài hàn.85Các phương pháp cho các bộ phận SMT bao gồm các bộ cho ăn rung động, bộ cho ăn đĩa và bộ cho ăn băng.86Các cơ chế nào được sử dụng trong thiết bị SMT: cơ chế CAM, cơ chế thanh bên, cơ chế vít và cơ chế trượt;87Nếu phần kiểm tra trực quan không thể được xác nhận, BOM hoạt động nào, xác nhận của nhà sản xuất và bảng mẫu nên được tuân theo?88Nếu phương pháp đóng gói của bộ phận là 12w8P, kích thước Pinth của bộ đếm cần phải được điều chỉnh 8mm mỗi lần.89Các loại máy hàn lại: lò hàn lại bằng không khí nóng, lò hàn lại bằng nitơ, lò hàn lại bằng laser, lò hàn lại hồng ngoại;90Các phương pháp có thể được áp dụng cho sản xuất thử nghiệm các mẫu thành phần SMT: sản xuất hợp lý, gắn máy in tay và gắn tay in tay;91Các hình dạng MARK thường được sử dụng bao gồm: vòng tròn, thập tự, vuông, tròn, tam giác và hình tròn.92Trong phần SMT, do cài đặt không đúng của hồ sơ dòng chảy lại, đó là vùng sưởi ấm trước và vùng làm mát có thể gây ra các vết nứt vi mô trong các bộ phận.93. Nhiệt độ không đồng đều ở cả hai đầu của các thành phần trong phần SMT có thể dễ dàng dẫn đến: hàn trống, không phù hợp và mộ.94Các công cụ để sửa chữa các thành phần SMT bao gồm: máy hàn, máy hút không khí nóng, súng hút hàn, và pincet.95. QC được chia thành:IQC, IPQC, FQC và OQC;96. Máy gắn bề mặt tốc độ cao có thể gắn kháng cự, tụ điện, IC và transistor.97Đặc điểm của điện tĩnh: dòng điện nhỏ, bị ảnh hưởng rất nhiều bởi độ ẩm;98Thời gian chu kỳ của máy cao tốc và máy sử dụng chung nên được cân bằng càng tốt.99Ý nghĩa thực sự của chất lượng là làm tốt lần đầu tiên.100. Máy sơn bề mặt (SMT) nên đặt các bộ phận nhỏ trước và sau đó là những bộ phận lớn.101. BIOS là một hệ thống đầu vào / đầu ra cơ bản. Tên tiếng Anh đầy đủ của nó là: Hệ thống đầu vào / đầu ra cơ bản;102Các thành phần SMT được phân loại thành hai loại dựa trên sự hiện diện hoặc không có chân thành phần: LEAD và LEADLESS.103Có ba loại cơ bản của máy đặt tự động phổ biến: loại đặt liên tiếp, loại đặt liên tục và máy đặt chuyển khối lượng.104Sản xuất có thể được thực hiện trong quy trình SMT mà không cần LOADER.105Quá trình SMT là như sau: hệ thống cho ăn bảng - máy in mạ hàn - máy tốc độ cao - máy sử dụng chung - máy hàn tái dòng - máy nhận bảng;106Khi mở các bộ phận nhạy cảm với nhiệt độ và độ ẩm, màu được hiển thị bên trong vòng tròn của thẻ độ ẩm phải màu xanh trước khi các bộ phận có thể được sử dụng.107. Các thông số kỹ thuật kích thước của 20mm không phải là chiều rộng của băng.108- Nguyên nhân của mạch ngắn do in ấn kém trong quá trình sản xuất: a. Không đủ kim loại trong bột hàn, dẫn đến sụp đổ b.Các lỗ trong tấm thép quá lớn.N2 Chất lượng của tấm thép kém, và xả thiếc không tốt. Thay thế khuôn cắt laser. n3.Có mảng mốc hàn còn sót lại ở mặt sau của bút chì. Giảm áp suất của máy cạo và sử dụng phù hợp VACCUM và dung môi109Các mục đích kỹ thuật chính của mỗi khu vực trong lò tái lưu thông thường Profile: a. Khu vực sưởi ấm trước; Mục tiêu dự án: Bốc hơi dung môi trong bột hàn.Mục tiêu kỹ thuật vùng nhiệt độ đồng nhất: Kích hoạt luồng và loại bỏ oxit; Bốc hơi nước dư thừa. c. Khu vực hàn lại Mục tiêu dự án: Nấu chảy hàn. d. Khu vực làm mát Mục tiêu kỹ thuật:Để hình thành hợp kim hàn nối và tích hợp các phần chân với các miếng đệm hàn như một.110Trong quy trình SMT, các lý do chính cho việc tạo ra các hạt hàn là: thiết kế kém của các tấm PCB, thiết kế kém của các lỗ trên tấm thép, độ sâu đặt quá mức hoặc áp lực đặt,độ dốc tăng quá mức của đường cong Profile, đệm hàn sụp đổ, và độ nhớt quá thấp của đệm hàn.

Nguyên nhân và giải pháp của sự mất mát vật liệu SMT Các yếu tố gây ra sự mất mát vật liệu SMT trước tiên có thể được phân tích chi tiết thông qua cách tiếp cận con người-máy-vật liệu-phương pháp-môi trường như sau:I. Nguyên nhân con ngườiKhi lắp đặt vật liệu, băng xé quá dài và quá nhiều vật liệu được ép, dẫn đến mất vật liệu và mất mát.Giải pháp: Huấn luyện người vận hành để lại hai hoặc ba không gian trống khi tải vật liệu.vị trí của các bánh răng FEEDER và căng của dây đai cuộn có thể được kiểm tra.2Sau khi FEEDER được lắp đặt, có những mảnh vỡ trên bàn, khiến nó bị mất vị trí và rung chuyển, khiến không thể lấy vật liệu.Giải pháp: Huấn luyện người vận hành để kiểm tra xem có bất kỳ vật thể lạ nào trên máy TABLE và cơ sở FEEDER khi lắp đặt FEEDER, và làm sạch máy TABLE khi xoay và kéo.3. Thang vật liệu không được cài đặt trên FEEDER, khiến chuck và FEEDER TAPE nổi và ném vật liệu.Giải pháp: Cụ thể yêu cầu người vận hành tải khay vật liệu lên FEEDER khi thay đổi vật liệu.4. Không loại bỏ băng cuộn kịp thời dẫn đến thay đổi căng thẳng, không cuộn băng, cho ăn kém, và nổi và ném vật liệu trên băng FEEDER.Giải pháp: Cụ thể yêu cầu người vận hành để làm sạch đầy đủ cuộn khi thay đổi vật liệu5. Mất do đặt bảng theo hướng sai, nhảy trên bảng sai, hoặc lau bảng, vvGiải pháp: Cụ thể yêu cầu người vận hành hoạt động theo hướng dẫn sử dụng và đánh dấu vị trí của bộ phận bảng điều khiển, hướng nhập bảng điều khiển và các biện pháp phòng ngừa trong hướng dẫn.Nguyên nhân và giải pháp của sự mất mát vật liệu SMTCác yếu tố và giải pháp cho sự mất mát vật liệu SMT6. Đọc sai vị trí trạm vật liệu hoặc P / N dẫn đến vật liệu không chính xác.Giải pháp: Huấn luyện các nhà khai thác để xác minh P/N của vật liệu và màn hình báo động máy, cũng như vị trí của đồng hồ xả.7Số lượng vật liệu không chính xác, PCBA quá mức và mất khay vật liệu do cho ăn không chính xác.Giải pháp: Người xử lý vật liệu phải đếm và ghi lại số lượng của tất cả các vật liệu và PCBA khi vào hoặc ra khỏi dây chuyền sản xuất,và xác minh số lượng sản xuất và số lượng hàng tồn kho trong suốt ca.8Các thông số đóng gói trong chương trình được chỉnh sửa đã được đặt sai, và số lượng thức ăn được sử dụng không phù hợp với bao bì PITCH, dẫn đến việc phóng ra vật liệu.Giải pháp: Thay đổi dữ liệu đóng gói theo vật liệu đóng gói.9Việc thiết lập không chính xác vị trí gắn và vị trí trạm trong chương trình được chỉnh sửa dẫn đến các tài liệu không chính xác.Giải pháp: Khi lập trình, kiểm tra BOM và bản vẽ. Sau khi dán bảng kiểm tra đầu tiên, xác nhận lại và kiểm tra BOM và bản vẽ.10Trong quá trình sản xuất, do các vấn đề về FEEDER, NOZZLE và vật liệu, kỹ thuật viên đã không theo dõi việc xả vật liệu kịp thời,dẫn đến một lượng lớn chất thải.Giải pháp: Các kỹ thuật viên dây chuyền phải theo dõi tình trạng hoạt động của máy trong thời gian thực.Báo cáo xả vật liệu hàng giờ phải được ký và xác nhận bởi kỹ thuật viên cùng với các biện pháp cải thiệnNếu vật liệu không được xử lý trong vòng hai giờ sau khi được ký và xác nhận, lý do phải được phân tích và báo cáo cho trợ lý kỹ sư xử lý.11. nắp Feeder đã không được gắn đúng và Feeder đã không được kiểm tra trước khi tải vật liệuGiải pháp: Yêu cầu người vận hành hoạt động theo các yêu cầu WI và kiểm tra FEEDER cả trước và sau khi lắp đặt.12. Đặt ngẫu nhiên của feeders gây ra biến dạng, và ngẫu nhiên tháo rời và đặt các nút FEEDER.Giải pháp: Người vận hành cần phải đặt tất cả các bộ cấp thức ăn trên phương tiện FEEDER và nghiêm ngặt cấm xếp chồng hoặc đặt ngẫu nhiên chúng.Nó được nghiêm cấm để tháo rời phụ kiện FEEDER theo ý muốn.13Các bộ cấp dữ liệu kém không được gửi để sửa chữa kịp thời và được sử dụng lại, dẫn đến chất thải vật liệu.Giải pháp: Tất cả các bộ cấp dữ liệu bị lỗi phải được người vận hành đánh dấu rõ ràng và gửi đến trạm sửa chữa FEEDER để bảo trì và hiệu chuẩn. II. Các yếu tố máyvòi hút bị biến dạng, bị tắc nghẽn, bị hư hỏng, áp suất chân không không đủ và có rò rỉ không khí, dẫn đến vật liệu không được hút đúng cách,vật liệu được lấy ra không chính xác, và vật liệu bị vứt đi vì không vượt qua nhận dạng.Giải pháp: Các kỹ thuật viên phải kiểm tra thiết bị mỗi ngày, kiểm tra trung tâm NOZZLE, làm sạch vòi và bảo trì thiết bị thường xuyên theo kế hoạch.2Sự căng không đủ của lò xo, vòi hút không phối hợp và giữ, và chuyển động lên và xuống không đồng đều dẫn đến thu hồi vật liệu kém.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.3. Chất ăn kém do biến dạng của HOLD / SHAFT hoặc PISTON, uốn cong của vòi hút, hao mòn và rút ngắn vòi hút;Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.4. Vật liệu không được lấy ở trung tâm của vật liệu, và chiều cao của vật liệu lấy là không chính xác (thường, nó được xác định bằng cách nhấn xuống 0,05MM sau khi chạm vào bộ phận),dẫn đến sự sai lệch. Vật liệu lấy là không chính xác và có sai lệch. Khi được xác định, nó không phù hợp với các thông số dữ liệu tương ứng và được loại bỏ bởi hệ thống nhận dạng như vật liệu không hợp lệ.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch, kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương, và hiệu chỉnh nguồn gốc của máy.5. van chân không và bộ lọc chân không bị bẩn, hoặc có vật thể nước ngoài chặn kênh ống không khí chân không, làm cho nó không mịn.chân không tức thời không đủ để đáp ứng tốc độ hoạt động của thiết bị, dẫn đến thu hồi vật liệu kém.Giải pháp: Các kỹ thuật viên phải làm sạch vòi hút mỗi ngày và bảo trì thiết bị thường xuyên theo kế hoạch.6Máy không được đặt theo chiều ngang và rung động mạnh. Máy cộng hưởng với FEEDER, dẫn đến việc chọn vật liệu kém.Giải pháp: Bảo trì thiết bị theo kế hoạch thường xuyên và kiểm tra các nốt hỗ trợ cố định ngang của thiết bị.7. Xỉa mòn và nới lỏng của vít và vòng bi dẫn gây rung động trong quá trình vận hành, thay đổi trong nhịp và mất chất liệu.Giải pháp: Nó nghiêm ngặt bị cấm thổi bên trong máy bằng súng khí để ngăn chặn bụi, mảnh vụn và các thành phần dính vào vít chì.Cẩn thận bảo trì thiết bị theo kế hoạch, và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.8. Xỉa mòn của vòng bi động cơ, lão hóa của các trình đọc mã và bộ khuếch đại gây ra những thay đổi trong nguồn gốc của máy, và dữ liệu hoạt động không chính xác dẫn đến việc chọn vật liệu kém.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch, kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương, và sửa chữa nguồn gốc của máy.9. Các ống kính thị giác, laser và giấy phản xạ của vòi không sạch sẽ, và có tạp chất can thiệp vào nhận dạng của máy ảnh, dẫn đến xử lý kém.Giải pháp: Các kỹ thuật viên phải kiểm tra thiết bị mỗi ngày, kiểm tra trung tâm NOZZLE, làm sạch vòi và bảo trì thiết bị thường xuyên theo kế hoạch.10Xử lý kém là do lựa chọn không đúng nguồn ánh sáng, lão hóa ống đèn, cường độ ánh sáng không đủ và thang màu xám.Phương pháp giải quyết: Bảo trì thiết bị thường xuyên theo kế hoạch, kiểm tra độ sáng của máy ảnh và độ sáng của ống đèn, kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.11. Điều trị kém của ống kính phản xạ do lão hóa, trầm tích carbon, hao mòn và trầy xước.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.12Không khí không đủ áp suất và rò rỉ chân không gây ra không đủ áp suất không khí,dẫn đến việc vật liệu không thể được nhặt hoặc rơi ra trong quá trình dán sau khi nhặt.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.13Sự biến dạng của nắp feeder và sự căng của mùa xuân không đủ làm cho băng vật liệu không bị mắc kẹt trên bánh xe của feeder,dẫn đến việc băng không được cuộn lại và vật liệu bị vứt đi.Giải pháp: Tất cả các bộ cấp dữ liệu bị lỗi phải được người vận hành đánh dấu rõ ràng và gửi đến trạm sửa chữa FEEDER để bảo trì, hiệu chuẩn, kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.14. Máy ảnh lỏng lẻo hoặc cũ gây ra sự nhận dạng kém và phóng vật liệu.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.15. Xỉa mòn của các cột sống, móng vuốt, và vị trí móng vuốt của các feeder, thất bại điện, và trục trặc của động cơ cho ăn có thể gây ra ăn kém của các feeder,Không thu thập vật liệu hoặc xả vật liệu kém.Giải pháp: Tất cả các bộ cung cấp lỗi phải được người vận hành đánh dấu rõ ràng và gửi đến trạm sửa chữa FEEDER để bảo trì, hiệu chuẩn, kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương16. Sự mài mòn của nền tảng cho máy làm cho FEEDER nới lỏng sau khi lắp đặt, dẫn đến thu hồi vật liệu kém.Giải pháp: Hãy thường xuyên bảo trì thiết bị theo kế hoạch và kiểm tra và thay thế các bộ phận dễ bị tổn thương.Nguyên nhân và giải pháp của sự mất mát vật liệu SMT Sản phẩm chế biến miếng dán SMTIII. Lý do vật chất1Các sản phẩm kém chất lượng như các thành phần bẩn, bị hư hỏng, vật liệu không đều và chân bị oxy hóa dẫn đến việc xác định kém.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.2Các thành phần được nam châm, bao bì của các thành phần quá chặt chẽ, và lực ma sát giữa khung vật liệu và các thành phần là quá lớn,gây ra các thành phần không thể được nâng.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.3. Kích thước thành phần không phù hợp hoặc kích thước gói, khoảng cách và định hướng có thể dẫn đến việc chọn và xác định vật liệu kém.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế các vật liệu. Khi các vật liệu đến được gửi, bao bì và hình dạng thân của cùng một vật liệu P / N phải được kiểm tra.4Các thành phần được nam châm và băng quá dính, làm cho vật liệu dính vào băng trong quá trình cuộn.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.5Bề mặt hút của thành phần quá nhỏ, dẫn đến thu hồi vật liệu kém.Giải pháp: Báo cáo cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu và giảm tốc độ hoạt động của máy.6- đường kính lỗ của vật liệu được sử dụng để giữ các thành phần là quá lớn, và kích thước của các thành phần không phù hợp với kích thước bao bì, dẫn đến các thành phần được đặt bên cạnh,lật lại, hoặc trong một vị trí không chính xác trong khi cho ăn, dẫn đến thu hồi vật liệu kém.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.7. lỗ cho ăn của dây đai vật liệu có một lỗi lớn từ lỗ vật liệu, và vị trí hút thay đổi sau khi thay đổi vật liệuGiải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.8. Sự căng của băng vật liệu cuộn không đồng đều. Nếu nó quá mềm, nó dễ bị kéo dài và sẽ không cuộn. Nó quá mong manh để dễ dàng vỡ và vật liệu không thể lấy lại.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu.9Việc đóng gói các vật liệu nhập khẩu không được tiêu chuẩn hóa và các vật liệu lớn không thể được dán bằng máy móc.Giải pháp: Phản hồi cho IQC và liên lạc với nhà cung cấp để thay thế vật liệu. IV. Phương pháp làm việc1Sử dụng mô hình đóng gói sai của FEEDER, sử dụng rãnh cho băng giấy và rãnh phẳng cho băng, dẫn đến việc không thể lấy lại các vật liệu.Giải pháp: Đào tạo các nhà khai thác để xác định bao bì vật liệu và lựa chọn các bộ cho ăn.2Sử dụng thông số kỹ thuật sai của FEEDER Đối với vật liệu 0603, sử dụng 0802FEEDRE; cho vật liệu 0402, sử dụng 0804FEEDER; cho vật liệu 0603, sử dụng nắp nắp Ø1.3MM; cho vật liệu 0402, sử dụng nắp nắp nắp Ø1.0MM;đối với vật liệu 0805, sử dụng nắp bơm Ø1.0MM. Điều chỉnh không chính xác độ dốc bơm dẫn đến không có vật liệu được lấy lại.Giải pháp: Đào tạo các nhà khai thác để xác định kích thước và hình dạng của thân vật liệu và lựa chọn nắp FEEDER.3Nhân viên không hoạt động theo các tiêu chuẩn của hướng dẫn hoạt động.Giải pháp: Cần hoạt động theo các tiêu chuẩn của hướng dẫn hoạt động, đánh giá thường xuyên các kỹ năng hoạt động và quản lý, giám sát và đánh giá.4- Nhận vật liệu kém, uốn cong của băng vật liệu, căng quá chặt của băng vật liệu cuộn và các lỗ của băng vật liệu không phù hợp với bánh răng gây ra việc chọn vật liệu kém.Giải pháp: Cần hoạt động theo các tiêu chuẩn của hướng dẫn hoạt động, đào tạo và đánh giá kỹ năng hoạt động, quản lý, giám sát và đánh giá.5. Năng lực của băng cuộn là không đủ, và băng cuộn không được lắp đặt theo tiêu chuẩn, dẫn đến không có băng cuộn.Giải pháp: Cần hoạt động theo các tiêu chuẩn của hướng dẫn hoạt động, đào tạo và đánh giá kỹ năng hoạt động, quản lý, giám sát và đánh giá.6Có một không gian trống sau khi các vật liệu được cài đặt, dẫn đến không thể lấy lại các vật liệu.Giải pháp: Cần hoạt động theo các tiêu chuẩn của hướng dẫn hoạt động, đào tạo và đánh giá kỹ năng hoạt động, quản lý, giám sát và đánh giá.V. Môi trường sản xuấtNhiệt độ cao và độ ẩm không đủ trong xưởng làm cho vật liệu khô, tạo ra bụi và điện tĩnh.Giải pháp: Kiểm tra nhiệt độ và độ ẩm trong xưởng trong thời gian thực, và thêm điều hòa không khí và làm ẩm.2Độ ẩm cao trong xưởng và kho làm cho các vật liệu hấp thụ nước từ không khí, dẫn đến xử lý vật liệu kémGiải pháp: Theo dõi nhiệt độ và độ ẩm trong xưởng và kho trong thời gian thực, và thêm điều hòa không khí và thiết bị thông gió.3Các máy móc không được bảo vệ khỏi bụi và không được bảo vệ tốt.Giải pháp: Không được sử dụng súng khí để thổi vào máy móc, thiết bị điện và vật liệu.4Các nền tảng tải và phương tiện FEEDER không đủ dẫn đến tải không chuẩn và hư hỏng hoặc biến dạng FEEDER.Giải pháp: Thêm các nền tảng tải và phương tiện FEEDER và hoạt động theo đúng các yêu cầu WI.

Ứng dụng chính của thuật toán AOI là hàn hở Việc ứng dụng các thuật toán là một phần quan trọng trong việc ứng dụng các thuật toán AOI (Thiết bị kiểm tra quang học tự động) trong lĩnh vực kiểm tra. Shenzhou Vision AOI có hơn 20 thuật toán và mỗi thuật toán có mục đích cụ thể. Do đó, trên cơ sở làm quen và hiểu các thuật toán AOI khác nhau, việc áp dụng các thuật toán AOI cho từng hạng mục kiểm tra là điều kiện tiên quyết để các kỹ sư AOI tạo ra các chương trình kiểm tra. Hàn hở chủ yếu được sử dụng để kiểm tra mối hàn sau khi đi qua lò. Vùng ROI của hàn hở là vùng leo của mối hàn, phát hiện xem mối hàn có hiện tượng hàn hở hay không. Hiện tượng hàn hở đề cập đến tình huống không có thiếc hàn tại mối hàn; nó chỉ là lá đồng. Đặc điểm màu sắc của hiện tượng hàn hở là độ sáng cao và độ chói đỏ. Thuật toán được áp dụng để phát hiện mối hàn hở là "thuật toán TOC" và các thông số mặc định của nó như sau: Thông số Khoảng thông số Khoảng màu đỏ là (65, 180), trong đó giới hạn dưới là 65 và giới hạn trên là 180. Khoảng màu xanh lá cây là (0, 70), trong đó giới hạn dưới là 0 và giới hạn trên là 70. Khoảng màu xanh lam là (0, 60), trong đó giới hạn dưới là 0 và giới hạn trên là 60. Khoảng độ sáng là (80, 255), với giới hạn dưới là 80 và giới hạn trên là 255. Khoảng xác định là (20, 100), trong đó giới hạn dưới là 20 và giới hạn trên là 100. Các thông số trên được biểu thị trong tam giác sắc độ như sau:Ứng dụng chính của thuật toán AOI của Shenzhou Vision là hàn hở ① là vùng thông số của việc trích xuất màu và ② là vùng hình ảnh được biểu thị bằng các thông số.

Phạm vi ứng dụng của thuật toán aoi - đảo ngược cực Việc áp dụng các thuật toán là một phần quan trọng trong việc áp dụng các thuật toán của AOI ((Automatic Optical Inspection Instrument) trong lĩnh vực kiểm tra. Shenzhou Vision AOI có hơn 20 thuật toán,và mỗi thuật toán có mục đích cụ thể của nóDo đó, trên cơ sở quen thuộc và hiểu các thuật toán AOI khác nhau,áp dụng các thuật toán AOI cho mỗi mục phát hiện là điều kiện tiên quyết cho các kỹ sư AOI để tạo ra các chương trình phát hiện. Độ cực ngược là một mục thử nghiệm cần thiết để phát hiện hướng của các thành phần cực. Các thuật toán có thể chọn để phát hiện các bộ phận bị thiếu bao gồm thuật toán TOC, Match, OCV, OCR và Histogram.Trong số đó, các thuật toán phát hiện TOC, Match, OCV và OCR phù hợp với các mục sai.Các thuật toán phát hiện lớp Histogram sử dụng giá trị tối đa (giá trị tối thiểu) để phát hiện xem hiện tượng đảo chiều cực xảy ra trong thành phầnTrong các thành phần cực, có một dấu hiệu cực độ. Độ sáng của dấu hiệu cực độ này lớn hơn đáng kể (ít hơn) độ sáng của chính thành phần.Giá trị tối đa (tối thiểu) có thể được sử dụng để phát hiện và xác định liệu thành phần có đảo ngược cực hay khôngNếu có một khu vực độ sáng cao trong yếu tố cực và độ sáng của khu vực độ sáng này lớn hơn 200, phạm vi xác định (200, 255) có thể được thiết lập,và thuật toán giá trị tối đa có thể được sử dụng để phát hiện, như sau: Trong hình trên, nếu tỷ lệ được đặt là 5, chế độ phát hiện được đặt là Max, và giá trị trả về là 243, thì hướng của thành phần này là chính xác.

AOI có luôn có những đánh giá sai sót không? Năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế Trong sản xuất công nghiệp hiện nay, quy trình kiểm tra chính xác có tầm quan trọng sống còn và AOI (Kiểm tra quang học tự động), với tư cách là một công nghệ kiểm tra tiên tiến, đóng một vai trò không thể thiếu. Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp gặp phải vấn đề đánh giá sai sót hoàn toàn trong kiểm tra AOI trong các ứng dụng thực tế, điều này chắc chắn ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Để đạt được mục tiêu này, chúng tôi đã tiến hành phân tích chuyên sâu về năm vấn đề thường gặp trong kiểm tra AOI và cung cấp các giải pháp thực tế và thiết thực để giúp các doanh nghiệp nâng cao độ chính xác và độ tin cậy của việc kiểm tra. AOI có luôn có những đánh giá sai sót không? Năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế Câu hỏi 1: Báo động giả thường xuyên trong phát hiện ký tự Mô tả hiệu suất: Hệ thống xác định các linh kiện có in/khắc ký tự đạt chuẩn và hoạt động bình thường là sản phẩm bị lỗi, gây ra báo động giả. Phân tích nguyên nhân: Nguyên nhân cơ bản của tỷ lệ đánh giá sai sót cao trong phát hiện ký tự AOI nằm ở sự không ổn định của hình ảnh ký tự linh kiện và tính đơn lẻ của các tiêu chuẩn phát hiện Hình ảnh ký tự không ổn địnhSự khác biệt của nhà cung cấp: Các nhà cung cấp khác nhau sử dụng các kỹ thuật in/khắc ký tự, thông số mực/laser khác nhau, v.v., dẫn đến độ sâu màu, độ dày, độ tương phản, v.v. không nhất quán của các ký tự. Sự dao động của quy trình: Trong các lô và điều kiện sản xuất khác nhau từ cùng một nhà cung cấp, chất lượng in/khắc ký tự cũng có thể dao động. Sự can thiệp của môi trường: Các yếu tố môi trường như bụi, vết bẩn và phản xạ trên bề mặt linh kiện cũng có thể ảnh hưởng đến độ rõ nét và độ khó nhận dạng của hình ảnh ký tự. Tiêu chuẩn kiểm tra là duy nhất. Hệ thống AOI truyền thống: Chúng thường áp dụng các thuật toán xử lý hình ảnh truyền thống dựa trên quy tắc, dựa vào các mẫu ký tự được thiết lập sẵn và các ngưỡng cố định để so sánh và khó thích ứng với sự đa dạng và phức tạp của hình ảnh ký tự. Thiếu khả năng thích ứng: Không thể điều chỉnh động các thông số nhận dạng dựa trên các tính năng ký tự và chất lượng hình ảnh khác nhau, dẫn đến tỷ lệ đánh giá sai sót cao liên tục. Giải pháp: Để giải quyết các vấn đề trên, có thể áp dụng công nghệ nhận dạng ký tự OCR dựa trên học sâu và công nghệ nguồn sáng thích ứng để tăng cường khả năng nhận dạng và khả năng thích ứng của hệ thống AOI đối với hình ảnh ký tự Thuật toán tối ưu hóa - Thuật toán OCR học sâu Bằng cách áp dụng các thuật toán nhận dạng ký tự OCR dựa trên học sâu, chẳng hạn như các thuật toán tiên tiến được trang bị trong Shenzhou Vision AOI, nó có thể học hỏi từ dữ liệu hình ảnh ký tự khổng lồ, tự động trích xuất các tính năng ký tự và nhận dạng các ký tự có phông chữ, kích thước, màu sắc và nền khác nhau, cải thiện hiệu quả độ chính xác nhận dạng. Nguồn sáng thích ứng Theo quy trình in/khắc ký tự của các linh kiện khác nhau, nó tự động điều chỉnh các thông số như góc nguồn sáng, độ sáng và màu sắc để tối ưu hóa độ rõ nét và độ tương phản của hình ảnh ký tự, cung cấp đầu vào hình ảnh chất lượng cao cho nhận dạng OCR. AOI có luôn có những đánh giá sai sót không? Năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế Câu hỏi 2: Đánh giá sai do sự can thiệp từ nguồn sáng và môi trường Ánh sáng không đồng đều, sự thay đổi thường xuyên của ánh sáng xung quanh và cài đặt không hợp lý mức độ nhạy của thiết bị đều có thể dẫn đến sự suy giảm chất lượng của hình ảnh được thu thập, từ đó ảnh hưởng đến kết quả phát hiện của hệ thống AOI và gây ra đánh giá sai. Phân tích nguyên nhân: Nguồn sáng và các yếu tố môi trường ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng hình ảnh. Điều kiện ánh sáng không hợp lý và cài đặt độ nhạy của thiết bị sẽ khiến hình ảnh phát hiện không thể phản ánh đúng tình trạng của các linh kiện. Giải pháp: Điều chỉnh động các thông số nguồn sáng: Xem xét đầy đủ các đặc tính phản xạ của vật liệu, thiết lập nhiều góc nguồn sáng và thông qua thử nghiệm và tối ưu hóa, tìm ra sự kết hợp góc ánh sáng phù hợp nhất để đạt được độ tương phản và độ rõ nét hình ảnh tốt nhất. Trong khi đó, hiệu chỉnh độ sáng của nguồn sáng thường xuyên để đảm bảo chiếu sáng ổn định. Môi trường phát hiện kín: Lắp đặt tấm chắn sáng trong khu vực phát hiện để chặn sự can thiệp của ánh sáng bên ngoài, tạo ra một môi trường độc lập và ổn định để phát hiện và đảm bảo sự ổn định của chất lượng hình ảnh. AOI có luôn có những đánh giá sai sót không? Năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế Câu hỏi 3: Các thông số thuật toán được thiết lập quá nghiêm ngặt hoặc quá lỏng lẻo Mô tả vấn đề: Trong quá trình AOI (Kiểm tra quang học tự động), nếu các cài đặt ngưỡng trong mô hình thuật toán không khớp với các tiêu chuẩn quy trình thực tế, các vấn đề sau sẽ xảy ra Kiểm tra bị bỏ sót: Cài đặt ngưỡng quá lỏng lẻo, dẫn đến một số khuyết tật nghiêm trọng không được phát hiện, gây ra các rủi ro về chất lượng. Báo động giả: Ngưỡng được thiết lập quá nghiêm ngặt, đánh giá sai một số khuyết tật nhỏ hoặc dao động bình thường là sản phẩm bị lỗi, làm tăng khối lượng công việc đánh giá lại thủ công và giảm hiệu quả sản xuất. Ví dụ, lấy việc phát hiện độ lệch mối hàn làm ví dụ. Nếu ngưỡng phần trăm độ lệch được thiết lập quá nghiêm ngặt, một số mối hàn có độ lệch nhẹ nhưng hoạt động bình thường có thể bị đánh giá là bị lỗi. Ngược lại, nếu ngưỡng được thiết lập quá lỏng lẻo, nó có thể dẫn đến việc bỏ sót việc phát hiện một số mối hàn bị lệch nghiêm trọng, ảnh hưởng đến độ tin cậy của sản phẩm. Phân tích nguyên nhân: Nguyên nhân cơ bản của các vấn đề trên nằm ở tính hợp lý của cài đặt thông số thuật toán và những hạn chế của bản thân thuật toán Việc thiết lập thông số là không hợp lý Việc thiết lập thông số ngưỡng trong mô hình thuật toán thiếu cơ sở khoa học và chưa được điều chỉnh kết hợp với các tiêu chuẩn quy trình thực tế, dẫn đến sự ngắt kết nối giữa kết quả phát hiện và tình hình sản xuất thực tế. Những hạn chế của thuật toán Một thuật toán duy nhất khó có thể đáp ứng các yêu cầu phát hiện của các linh kiện khác nhau và các loại khuyết tật khác nhau, đồng thời cũng khó cân bằng độ chính xác và hiệu quả phát hiện. Giải pháp: Để giải quyết các vấn đề trên, có thể áp dụng chiến lược gỡ lỗi thuật toán theo giai đoạn và tích hợp nhiều thuật toán để cải thiện độ chính xác và khả năng thích ứng của hệ thống AOI Gỡ lỗi thuật toán theo giai đoạn Giai đoạn đầu: Hạ thấp ngưỡng một cách thích hợp, tăng tỷ lệ phát hiện khuyết tật và tránh bỏ sót phát hiện. Giai đoạn tối ưu hóa: Siết chặt dần ngưỡng, xác minh và tối ưu hóa thông qua một lượng lớn dữ liệu mẫu, giảm số lượng dương tính giả và tìm ra điểm cân bằng tốt nhất. Áp dụng nhiều thuật toán Thư viện thuật toán: Ví dụ, Shenzhou Vision AOI đã áp dụng hơn 40 thuật toán học sâu để xây dựng một thư viện thuật toán phong phú. Kết hợp chính xác: Đối với các loại linh kiện khác nhau và các bộ phận phát hiện khác nhau, thuật toán phù hợp nhất được chọn để phát hiện nhằm cải thiện độ chính xác phát hiện các khuyết tật phức tạp. Câu hỏi 4: Đánh giá sai do sự khác biệt trong thiết kế và vật liệu của miếng đệm Mô tả hiệu suất: Khi kích thước miếng đệm không đạt chuẩn hoặc có sự khác biệt trong bao bì vật liệu, các linh kiện định vị của hệ thống AOI có thể không chính xác, dẫn đến đánh giá sai và ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất và chất lượng sản phẩm. Phân tích nguyên nhân: Thiết kế miếng đệm không đáp ứng các tiêu chuẩn và bao bì vật liệu không nhất quán, gây ra sai lệch trong việc định vị thông số đặt trước của hệ thống AOI và khiến nó không thể xác định chính xác vị trí và trạng thái của các linh kiện. Giải pháp: Tiêu chuẩn hóa thiết kế miếng đệm: Trong giai đoạn thiết kế quy trình hàn, đảm bảo rằng kích thước miếng đệm khớp chính xác với các chân linh kiện, tránh sắp xếp đối xứng của miếng đệm, giảm nhiễu phản xạ và tăng cường độ chính xác định vị. Thiết lập cơ sở dữ liệu vật liệu: Ghi lại ký tự, màu sắc và thông tin đặc trưng khác của vật liệu từ các lô khác nhau. Trong quá trình phát hiện, các thông số phát hiện được cập nhật động dựa trên thông tin vật liệu để cho phép hệ thống thích ứng với những thay đổi của vật liệu. Câu hỏi 5: Thiếu bảo trì thiết bị và sai lệch hiệu chuẩn Mô tả hiệu suất: Sau thời gian dài sử dụng thiết bị, nếu phần cứng bị lão hóa (chẳng hạn như ống kính lỏng lẻo, suy giảm nguồn sáng, v.v.) và không được bảo trì kịp thời hoặc nếu cảm biến gốc không được hiệu chuẩn thường xuyên trong quá trình gỡ lỗi, nó sẽ dẫn đến sự suy giảm độ chính xác phát hiện và gây ra đánh giá sai. Phân tích nguyên nhân: Bảo trì thiết bị là chìa khóa cho hoạt động bình thường của hệ thống AOI. Phần cứng bị lão hóa hoặc không hiệu chuẩn kịp thời sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất thiết bị và độ chính xác phát hiện và có thể dẫn đến đánh giá sai. Giải pháp: Xây dựng kế hoạch bảo trì: Tiến hành kiểm tra và bảo trì toàn diện hàng tháng cho thiết bị, bao gồm làm sạch ống kính, kiểm tra độ căng của dây đai, hiệu chuẩn hệ tọa độ thiết bị, v.v., để đảm bảo rằng tất cả các linh kiện đều ở trong tình trạng tốt nhất. Giám sát trạng thái thiết bị theo thời gian thực: Với sự trợ giúp của các hệ thống phần mềm chuyên nghiệp, các thông số chính như độ sáng nguồn sáng và độ phân giải camera có thể được giám sát theo thời gian thực. Khi các thông số bất thường, một cảnh báo kịp thời sẽ được đưa ra để tạo điều kiện cho các kỹ thuật viên bảo trì và điều chỉnh kịp thời. AOI có luôn có những đánh giá sai sót không? Năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế Tóm lại, việc giải quyết vấn đề đánh giá sai trong phát hiện AOI đòi hỏi các phương pháp từ nhiều khía cạnh. Bằng cách kiểm soát toàn diện chất lượng hình ảnh, chương trình phát hiện, nhiễu bên ngoài, tối ưu hóa thuật toán, cũng như bảo trì và hiệu chuẩn thiết bị, các doanh nghiệp có thể giảm hiệu quả tỷ lệ đánh giá sai, nâng cao độ chính xác và độ tin cậy của phát hiện AOI và cung cấp sự đảm bảo chất lượng mạnh mẽ hơn cho sản xuất công nghiệp. Hy vọng rằng năm vấn đề thường gặp và các giải pháp thực tế trên có thể giúp mọi người cải thiện hơn nữa độ chính xác và độ tin cậy của việc kiểm tra AOI và bảo vệ sản xuất công nghiệp.