Làm thế nào để tăng tốc độ hoạt động của máy công nghệ gắn bề mặt (SMT)

Làm thế nào để tăng tốc độ hoạt động của máy công nghệ gắn bề mặt (SMT)

Đầu tiên, làm rõ công thức cốt lõi và nút thắt của tỷ lệ tham gia
Tỷ lệ thời gian ngừng hoạt động = (thời gian hoạt động dự kiến - thời gian ngừng hoạt động) /thời gian hoạt động dự kiến × 100%
Các kích thước tác động chính: lỗi thiết bị, thay đổi và gỡ lỗi đường dây, gián đoạn vật liệu, bất thường chương trình và chờ đợi của con người

II. Tối ưu hóa kỹ thuật: Giảm việc buộc thiết bị phải ngừng hoạt động
Tiêu chuẩn hóa bảo trì phòng ngừa (PM)
Hàng ngày: Làm sạch vòi hút / đường dẫn, hiệu chỉnh ống kính máy ảnh và kiểm tra áp suất đường hô hấp;

Mỗi tuần: Thay thế bộ lọc, bôi trơn các bộ phận di chuyển và kiểm tra độ chính xác gắn;

Hàng tháng: Bảo trì kỹ lưỡng động cơ / cảm biến và cập nhật firmware thiết bị.
Trường hợp: Một nhà máy nhất định đã giảm tỷ lệ thất bại 40% thông qua tiêu chuẩn hóa PM và giảm thời gian ngừng hoạt động trung bình hàng tháng 12 giờ.

2Công nghệ chuyển đổi cáp nhanh (SMED)
Bước 3:

Chuẩn bị vật liệu trước (Feeder được nạp sẵn với mô hình vật liệu tiếp theo);

Thư viện vòi tiêu chuẩn (tương thích với nhiều sản phẩm)

Sử dụng các mẫu chương trình (để giảm thời gian gỡ lỗi các dòng mới).
Hiệu quả: Thời gian thay cáp đã được giảm từ 45 phút xuống còn 15 phút.

3. Tối ưu hóa chương trình và quy trình
Tối ưu hóa đường gắn: áp dụng thuật toán đường ngắn nhất để giảm khoảng cách di chuyển nhánh đầu (chẳng hạn như loạt YAMAHA YSM);

Cải thiện thiết kế bảng: Tăng số điểm Mark để tăng tính ổn định nhận dạng;

Chiến lược khớp vòi phun: Phân bổ động các loại vòi phun dựa trên kích thước thành phần (để tránh thay thế thường xuyên).

Quá trình quản lý: Loại bỏ lãng phí thời gian ẩn
1. Hệ thống cảnh báo sớm vật liệu
Thiết lập dự trữ an toàn tối thiểu (tiếng báo động tự động khi còn lại 30 cuộn);

Thực hiện quản lý RFID Feeder (kiểm tra thời gian thực vị trí vật liệu và tuổi thọ).

2Cơ chế giám sát và phản ứng thời gian thực
Thiết lập hệ thống MES để theo dõi bảng điều khiển tỷ lệ sử dụng (tự động tính MTBF/MTTR);

Thiết lập một "cơ chế phản ứng 5 phút" (các kỹ thuật viên phải đến trong vòng 5 phút khi thiết bị bị lỗi).

3- Kế hoạch khoa học và lịch trình sản xuất
Sản xuất tập trung các sản phẩm tương tự (giảm tần suất thay đổi dòng);

Hãy dành 10% thời gian để đối phó với thời gian ngừng hoạt động đột ngột.

IV. Hiệu quả nhân viên: Cải thiện mức độ hoạt động và hợp tác
1. Đào tạo đa kỹ năng
Người vận hành có khả năng xử lý các lỗi cơ bản (như tỷ lệ từ chối vật liệu cao và lỗi nhận dạng);

Đào tạo đa thiết bị cho các kỹ thuật viên (hỗ trợ các thương hiệu khác nhau của các máy công nghệ gắn bề mặt (SMT).

2Liên kết động lực hiệu suất
Thiết lập tiền thưởng theo cấp độ cho tỷ lệ tham gia (chẳng hạn như thưởng cho nhóm ≥85%);

Công bố bảng xếp hạng đội (để kích thích cảm giác cạnh tranh).

3. Tiêu chuẩn hóa chuyển đổi ca
Sử dụng "danh sách kiểm tra chuyển giao" (bao gồm tình trạng thiết bị, đơn đặt hàng công việc chưa hoàn thành và các bất thường đang chờ);

Lấp chồng nhau trong 15 phút để giao mặt đối mặt.

V. Động cơ dữ liệu: Chu kỳ cải tiến liên tục (PDCA)
Áp dụng công cụ các điểm chính của hành động theo giai đoạn
Phân tích kế hoạch các nguyên nhân TOP3 của thời gian ngừng hoạt động (như thay thế đường dây / xả vật liệu) Biểu đồ Pareto và biểu đồ xương cá
So sánh thử nghiệm A / B của chương trình tối ưu hóa thí điểm Do (chẳng hạn như bộ cấp hai đường)
Kiểm tra báo cáo MES thời gian thực và bảng điều khiển OEE để theo dõi những thay đổi về tốc độ cho ăn / tốc độ thải vật liệu
Các biện pháp hiệu quả để tiêu chuẩn hóa Đạo luật và thúc đẩy cập nhật, đào tạo và xác minh SOP
Vi. Trường hợp thực tế: Một nhà máy điện tử đã tăng tỷ lệ bán hàng từ 78% lên 92%
Vấn đề: Thay đổi đường dây thường xuyên (trung bình 6 lần mỗi ngày), và tỷ lệ xả vật liệu đạt 0,3%.

Các biện pháp:

Đưa ra các phương tiện cho ăn thông minh (giảm thời gian thay đổi đường đến 10 phút);

Tối ưu hóa các thông số của vòi hút (giảm tốc độ xả vật liệu xuống còn 0,08%);

Thực hiện các cuộc thi chuyển đổi chéo (tăng tốc độ phản ứng lỗi 50%).

Kết quả: Năng lượng sản xuất hàng tháng đã tăng 18%, và tiết kiệm chi phí thời gian ngừng hoạt động hàng năm vượt quá 2 triệu nhân dân tệ.

Tóm tắt chính
Mặt kỹ thuật: Bảo trì phòng ngừa + SMED + tối ưu hóa chương trình → Giảm thời gian ngừng hoạt động;

Mặt quản lý: Cảnh báo sớm về vật liệu + giám sát thời gian thực + lập kế hoạch sản xuất khoa học → Loại bỏ chất thải ẩn;

Mặt nhân sự: Đào tạo đa kỹ năng + khuyến khích hiệu suất → Tăng tốc độ phản ứng;

Mặt dữ liệu: chu kỳ PDCA → Cải thiện liên tục.

Mẹo hành động: ưu tiên giải quyết loại thời gian ngừng hoạt động với tỷ lệ cao nhất (thường là thay thế đường dây / hỏng).Lợi ích năng lực sản xuất sẽ tăng đáng kể!